数字织就智造底座

　　走进晋西春雷成品分厂，巨型可视化大屏实时跳动产量、良品率、设备工况数据；机械臂自动完成铜带卷转运包装；高速运转的铜带上方，AI视觉相机不间断捕捉微米级缺陷……日前，企业顺利通过“两化融合”管理体系AAA级（领域级）认证，标志数字化转型迈上全新台阶。

　　“‘两化融合’不是简单采购设备、上线软件，是贯穿全价值链的系统性变革。”装备能源部信息技术工程师江鹏对此深有感触。转型之初，传统车间设备信息相互割裂，故障只能事后排查，生产调度依靠经验判断。在集团数智化战略指引下，江鹏带领信息技术团队扎根一线，走访班组长、质检员收集真实痛点，摒弃碎片化系统建设思路，按照“平台+应用”架构搭建一体化数字基座。 

　　团队依托组态软件打通上百台不同设备控制系统，将六辊精轧机、退火炉、自动化包装线参数统一采集，自主完成MES制造执行系统2.0升级，新增能耗管理、智能排产模块，连通AI质检、供应链、财务系统，彻底打破信息孤岛。曾经如同“黑箱子”的生产设备，如今所有工艺参数全程可追溯，为数字孪生建设筑牢根基。

　　数字化红利持续释放，依托MES系统搭建的全域异常管控平台，构建“提报—派单—督办—复盘”闭环流程，生产异常平均响应时长由4.5小时压缩至1.8小时，关键设备非计划停机时长同比下降96%。不止服务自身，这套自主研发的数字化方案成功推广至山西春雷铜材公司，助力晋西集团铜材板块整体提档升级。

　　AI慧眼严守质量关口

　　集成电路引线框架铜带是芯片的核心载体，从210毫米厚铜锭轧制成0.127毫米超薄带材，历经18道工序，表面不允许出现任何划伤、凹坑、起皮。曾经，质检员紧盯每分钟百米高速运转的铜带肉眼巡检，细小瑕疵极易遗漏。

　　“有了这套AI视觉检测系统，相当于给铜带装上‘火眼金睛’。”公司科技部部长段庆阳指着纵剪生产线的检测装置介绍。这套入选工信部先进计算赋能新质生产力典型案例的设备，依靠上下双工业CCD相机与光源，检测精度可达0.1毫米，缺陷漏检率低于1%。系统自动识别缺陷并分类归档，屏幕清晰标注瑕疵位置、尺寸、面积，实现产品上下表面100%在线全检。

　　“以前人工抽检压力大，细微缺陷很难发现。现在AI实时抓拍、自动存档，任何问题有据可查，我们心里踏实多了。”段庆阳说。AI质检体系落地后，质检人力投入削减60%，客户质量投诉下降90%，彻底扭转“事后抽检、被动补救”的传统质控模式，实现质量关口前移。

　　工艺优化同样为提质增效赋能。成品分厂厂长蔺温杰持续深耕轧制工艺攻关：“从0.3毫米轧至0.127毫米，原先需要三道轧制工序，经过反复试验优化，我们缩减为两道，生产效率大幅提升。”工艺迭代叠加智能质控，生产线全速运转依旧稳稳守住品质底线，企业长期保持满负荷生产、产品订单供不应求。

　　精益管理深挖内生潜力

　　提质增效，根基在于精益管理。晋西春雷创新构建全域一体化精益治理体系，搭建公司、部门、分厂、班组四级联动架构，把精益改善融入生产每一处细节。

　　“良品率每提升1个点，就能增产30吨产品。一季度我们良品率提升3个百分点以上，相当于多产出百吨合格品。”副总经理王少华算了一笔清晰的效益账。从拉弯矫直工序板型优化，到轧机组产能协同改造，企业立足价值流分析，持续消除半成品积压、设备空转、返工报废等八大浪费。

　　生产线上的持续蜕变，为企业高质量发展积蓄强劲动能。王少华介绍：“我们根据订单交付倒推生产计划，日均产量从12卷提升至14卷。同时调整中轧工序定位，承接中端高端产品轧制任务，一季度产量创下历史新高。”数据印证变革成效，上半年企业完成产量15966吨，同比增长5.08%，利润同比提升73%，累计实现降本增效220.27万元。贴心高效的售后服务，助力企业深度绑定国内半导体龙头企业，市场份额稳居行业前三。 

　　太原能博会上的收获，是企业长期深耕高端赛道的缩影。未来，晋西春雷将持续推动数字技术与铜板带制造深度融合，全力打造有色金属加工行业精益智造标杆，为晋西集团高质量发展、国内有色金属新材料产业升级持续贡献铜材力量。

　　记者 张秀丽