作为我国唯一的集轧机油膜轴承研发、制造、服务于一体的龙头企业，太重油膜分公司承载着打破国外技术垄断、补齐国家工业产品短板的重要使命。其生产的油膜轴承被喻为“现代轧机的心脏”，广泛应用于冶金、矿山、电力等关键领域，产品精度要求达到微米级，相当于头发丝直径的十六分之一，对加工工艺的稳定性与精准度提出了严苛要求。而工艺工装作为非标专用工具，正是攻克高端装备加工难题的“关键钥匙”，直接决定着产品质量与生产效率的天花板。 

　　在油膜轴承核心零部件的车削加工中，一道传统难题长期制约着生产效能的提升。受传统车床刀架结构设计限制，刀具仅能在水平方向单把安装，当面对需同时完成内孔与外圆车削的复合加工任务时，操作人员不得不采取分步作业模式：完成一道工序后，必须停机更换刀具，重新进行对刀校准。这一看似常规的操作流程，不仅让单件产品加工耗时增加，更隐藏着双重隐患——频繁地停机换刀导致生产效率大打折扣，而重复装夹过程中产生的累积误差，成为影响产品加工精度的“隐形障碍”，与高端装备制造业对“高精度、高效率”的核心诉求形成突出矛盾。 

　　“问题就是创新的起点，一线的痛点就是攻关的靶点。”油膜分公司技术团队没有回避难题，而是以“逢山开路、遇水架桥”的奋斗姿态投身攻关。技术人员深入生产一线，与操作工人们并肩作战，反复揣摩传统刀架的结构局限。一个巧妙的灵感在实践中逐渐成形：既然水平方向空间受限，为何不挖掘垂直方向的装卡潜力？ 

　　这一创新思路的落地，离不开团队的精益求精。从最初的设计草图到三维模型仿真，从材料选型到结构强度测试，技术团队历经数十次方案调整与实践验证，最终成功在原有刀架基础上增设一个垂直布局的刀座。这一看似简单的结构优化，却实现了加工工艺的革命性突破——正、反向车刀可同时安装调试，内孔与外圆加工实现“一气呵成”，彻底告别了中途停机换刀、重复对刀的烦琐流程，真正达成“一步到位”的连续加工模式。 

　　“有了这款加工‘神器’，我们的工作效率和产品质量都实现了质的飞跃！”谈及新型刀架工装的应用效果，油膜分公司工艺技术员娄元斐的话语中满是自豪。据实际生产数据统计，该工装投入使用后，单件产品加工时间平均缩短30分钟，不仅大幅降低了操作人员的劳动强度，更从根源上消除了重复装夹带来的累积误差，使加工精度稳定在更高水平，产品合格率实现显著提升。这一创新成果，既符合高端装备制造业“工艺优化降本增效”的核心价值导向，更印证了“数据驱动、精益化生产”的行业发展趋势。

　　记者 张秀丽